Måndagens sista besök var Denso Anjo plant. De gör bla startmotorer, omformare och hybridbilskomponenter till en rad olika typer av fordon. Allt från materialbearbetning, inkl pressning, pressgjutning och bearbetning, till montering görs internt. Och med blänkande golv (såg inte pressgjutningen dock, vet inte om den var lika skinande). Det är också en moderfabrik till deras utländska fabriker- ett system som är väldigt vanligt på de fabriker vi besökt så här långt.

Det är en stor anläggning med mängder av maskiner som spottar ut komponenter överallt, mycket mekaniserat och automatiserat. Också en väl fungerande fabrik med strukturerat arbetssätt för att arbeta med Kaizen. Vi fick se hur de arbetar med förbättringar- utlastningen visade sitt arbete. De började med att laget gjorde en vision, en ”dream session”, hur ville de att det skulle se ut 2010? Detta hade de gjort 2005/2006. För att få alla engagerade. Sedan bröt de ner den långsiktiga visionen till praktiska förbättringar med mätbara mål, och vi kunde se att det fanns årliga målsättningar (såg att det stod årtal i varje kolumn- resten något svårläst…). Och att de nu kommit sådär halvvägs mot visionen 2010. Med andra ord- inte bara just ord, utan de gör vad de planerar! Även om det är långt borta- och de gör det målmedvetet. De arbetade mycket med att automatisera hanteringen så att de inte skulle behöva lasta om så mycket manuellt, men arbetade annars med väldigt enkla lösningar för att styra arbetet- kort i olika färger för om en order var färdig för leverans eller inte, och skyltar med vad skulle gå med vilken bil när. Centralt i arbetet var att få punktlighet, vilket skulle uppnås med standardiserat arbetssätt, vilket i sin tur gav möjlighet till minskade lager…

Denso använde Lego för att träna sina nyanställda i standardiserat arbetssätt- inte bara i väst med andra ord! Vi fick bygga Lego-traktorer (eller rättare sagt misslyckas fullständigt), och sedan visade de hur man gör det så det går fort och blir rätt- med samma pedagogik som vi brukar använda. Två dagar brukade nyanställda få träna i träningscentret och sedan tre dagar i verkligheten - Genba. Samma för fastanställda som för inhyrd arbetskraft. De fick frågan hur de mätte sig med Toyotas 1ppm som vi fått höra om på morgonen, och svaret var att på kundreklamationer hade de <1ppm! Jo, de sa visserligen att kavlitet var centralt för dem…

Från
    Kom ihåg mig
URL

Säkerhetskod
     

Kommentar

Vid ett antal olika tillfällen har olika personer pratat om hur arbetet på Toyota fungerar, och här kommer en liten uppsamling av det som inte kommit med på andra ställen – som en sista del i bloggen.   Ron, kanadensaren som arbetar på Toyota s...

Har nu lyssnat på Mr Murase, tidigare chef för JIPM, Japan Institute of Plant Maintenance. En dryga 70-årig TPM-eldsjäl som fortfarande åker världen runt och utvärderar företag i TPM- just hemkommen från Frankrike. Vad ser han då som grunden i TPM? J...

  Sista företagsbesöket- skulle vi hitta något mer att inspireras av? Detta företag, som gör bilrutor, använder i stort samma teknik som för 40 år sedan. Men hur de använder den skiljer sig- väl underhållen utrustning och väldigt lite kvalitetsbriste...

Så till dagens andra besök. Här var det en fabrik som gör styrinrättningar, ”steering systems” till bilar. Och det är en teknikövergång från hydraulik till elektronik, så det de visade upp var hur de lyckades ha kvar lönsamheten i produkt...

Idag kom vi nära Toyotas hjärta- till Toyota Boshoku- i den här fabriken tillverkas säten till Toyotabilar. Och här är Dr Shuhei Toyoda högste chef- släkt i rakt nedstigande led till grundarna och som Arthur David uttryckte det- han har det i blodet,...