Dagen började med en busstur ut på landsbygden- jo, vi såg faktiskt några små odlingar längs vägen, och fabriken låg ganska högt med utsikt över skogsklädda berg i vackra höstfärger. Detta var en alldeles nybyggd fabrik, placerad som den var eftersom den då hamnade mitt emellan två andra fabriker som Daido Metal hade och som man samarbetade med- och så fick de bidrag eftersom de la fabriken i så avlägsna trakter (tog ca 1 timma från Nagoya- så sådär värst avlägset var det kanske inte…)- de fick en slant för varje anställd från området.

Det som var speciellt med fabriken var att man brutit loss verksamhet från tre andra fabriker och sammanfört i denna nya fabrik- genom att flytta med sig befintliga utrustningar. Trots begagnade maskiner var intrycket att det var väldigt enhetligt och väl fungerande, även här med mycket automatiserat, inte helt olikt gårdagens besök på Denso. Det som de inte lyckats med var ljudnivån- det var besvärande hög, men i princip ingen hade öronproppar- märkligt. Men golvet sken, trots typen av tillverkning- kullager, med ett 20-tal pressar och 37 liner med tillverkning av lagren. Och vi fick också se bevis på att de utgår mycket från 5S- jobbade aktivt med det här, och hade en pilotline för det- men  att inte de andra höll på lika aktivt var svårt att se. Som de uttryckte det: ”Discipline is important to achieve a healthy production”, så något utrymme för slarv fanns inte. Och 100% manuell kvalitetskontroll hade de- det var tydligen svårt att automatisera avsyning av rundade ytor- så den utmaningen kvarstod.

Vi hittade också en del lager i lager… de batchtillverkar och det är många varianter- och kunderna ska kunna få leveranser snabbat, så de hade ett färdigvarulager som de gärna skulle minska. Önskan att minska lager är stor i de företag vi besökt här i Japan.

Det som för tillfället var den största frågan för dem var att de höll på att bygga ut- och nu med kraftigt minskad efterfrågan undrade de om de skulle flytta dit de maskiner de hade tänkt eller om allt skulle läggas på is när byggnaden var klar. Och i våras som de inte kunnat leverera allt som efterfrågades- lågkonjumktur inte bara i väst alltså. 

På eftermiddagen var det så dags för Toyota Museum of Industry and Technology. Här fick vi se de vävstolar som pappa Toyoda (Sakichi) uppfunnit- han ses som en av Japans 10 största uppfinnare. Den vävstol som var revolutionerande (G-model) hade hela 50 patent. Och museet var beläget i de ursprungliga fabrikslokalerna- historiens vingslag. Mycket av det som ligger i TPS har ju sin grund i Sakichi Toyodas tankesätt, bla Jidoka, som var grunden i vävstolarna- att kunna automatisera dem så att de inte behövde övervakas- den automatiska trådavkännaren som direkt stoppade vävningen om en tråd gick av- en finurlig lösning som vi fick beskåda live på muséet. Och vi fick lära oss varför Toyoda blev Toyota: Det var när Toyota Motor Corp grundades- man valde då att ändra namn. Toyoda skrivs på japanska med 10 tecken, medan Toyota skrivs med 8, och 8 är ett lyckosamt antal här i Japan. Vi fick också se den första Toyotan från 30-talet, en riktig lyxbil- användes som taxibil, inget för var och en att ha råd med. Hur den första karossen knackades för hand visades också upp. Hela museet var välskött och med hög ambition, och det bekostas av Toyota- inga statliga medel, och är öppet för allmänheten till en låg inträdesavgift- en del i deras samhällsengagemang, att vara en del av samhället där de verkar. Kuriosa är att de enda västerländska böcker som återfinns i den lilla affären i muséet är Liker’s bokserie (på japanska).

Måndagens sista besök var Denso Anjo plant. De gör bla startmotorer, omformare och hybridbilskomponenter till en rad olika typer av fordon. Allt från materialbearbetning, inkl pressning, pressgjutning och bearbetning, till montering görs internt. Och med blänkande golv (såg inte pressgjutningen dock, vet inte om den var lika skinande). Det är också en moderfabrik till deras utländska fabriker- ett system som är väldigt vanligt på de fabriker vi besökt så här långt.

 

Det är en stor anläggning med mängder av maskiner som spottar ut komponenter överallt, mycket mekaniserat och automatiserat. Också en väl fungerande fabrik med strukturerat arbetssätt för att arbeta med Kaizen. Vi fick se hur de arbetar med förbättringar- utlastningen visade sitt arbete. De började med att laget gjorde en vision, en ”dream session”, hur ville de att det skulle se ut 2010? Detta hade de gjort 2005/2006. För att få alla engagerade. Sedan bröt de ner den långsiktiga visionen till praktiska förbättringar med mätbara mål, och vi kunde se att det fanns årliga målsättningar (såg att det stod årtal i varje kolumn- resten något svårläst…). Och att de nu kommit sådär halvvägs mot visionen 2010. Med andra ord- inte bara just ord, utan de gör vad de planerar! Även om det är långt borta- och de gör det målmedvetet. De arbetade mycket med att automatisera hanteringen så att de inte skulle behöva lasta om så mycket manuellt, men arbetade annars med väldigt enkla lösningar för att styra arbetet- kort i olika färger för om en order var färdig för leverans eller inte, och skyltar med vad skulle gå med vilken bil när. Centralt i arbetet var att få punktlighet, vilket skulle uppnås med standardiserat arbetssätt, vilket i sin tur gav möjlighet till minskade lager…

 

Denso använde Lego för att träna sina nyanställda i standardiserat arbetssätt- inte bara i väst med andra ord! Vi fick bygga Lego-traktorer (eller rättare sagt misslyckas fullständigt), och sedan visade de hur man gör det så det går fort och blir rätt- med samma pedagogik som vi brukar använda. Två dagar brukade nyanställda få träna i träningscentret och sedan tre dagar i verkligheten - Genba. Samma för fastanställda som för inhyrd arbetskraft. De fick frågan hur de mätte sig med Toyotas 1ppm som vi fått höra om på morgonen, och svaret var att på kundreklamationer hade de <1ppm! Jo, de sa visserligen att kavlitet var centralt för dem…

 Denso är också ett stort internationellt företag med många fabriker över världen- och de fick frågan vad som var den största utmaningen- både för fabriker som de köpt upp och för egna uppstartade ”greenfield”-fabriker. Svaret var att det viktigaste var kavlitet och säkerhet, och det som var den stora utmaningen var att få dem att förstå vikten av 5S och standardiserat arbete. Börjar med Lego och får fortsätta lära dem. ”Man får försöka att uppfostra (discipline) dem som man uppfostrat barn”. Så var det med den saken!