Ännu ett Nissan-besök, denna gång Nissan Motor, biltillverkningen. Jämförelsevis inte så mycket nytt, ”bara” en vanlig bilfabrik med ganska mycket av en standardtur anordnad av besökscentret. Det som var speciellt var att se hur de infört ”Douki –seisan” (Ultimate synchronisation with customer demands) fullt ut. Allt material utom visst småmaterial kom i kit på små AGVer som lämnade av små vagnar som sedan följde med bilen längs linen. I princip inga racks med material vid sidan om, och över huvud taget väldigt lite material inne i produktionen. Det kom verkligen alldeles innan det behövdes. Alla leverantörer får informationen om vad som ska levereras när 7 dagar i förväg- och så blir det- planen håller!

Det känns som om det är det som är skillnaden mot ”vanligt” tryckande system som vi brukar prata om. Jag frågade Mr Oniki igår hur de gör om de kommer efter i produktionen- får leverantören veta det då och också bromsa? ”Nej, planen följs ändå av dem- men det brukar inte hända några stora avvikelser”. Och idag frågade vi vad som händer om det blev materialbrist - fanns det yta för bilar som saknade något? ”Nej, det kan hända någon gång, t ex om det blir snöoväder - men då stoppar vi linen någon halvdag eller så.” Vad får leverantören betala om den stoppar linen pga materialbrist? ”Jag har jobbat med produktionsstyrning- men det har jag aldrig hört talas om”- det fanns inte i deras sinnevärld att man skulle böta för det, hade aldrig tänkt så. Klarar då leverantören att tillverka på detta sätt- eller ligger lagret där istället? Bäst att gå till Genba och titta efter… så igår var vi hos Press Kyogo, som levererar chassin och axlar till Nissan Diesel. Inga stora lager vad vi kunde se, men internt och till sina leverantörer gick det inte riktigt- där fick de gå över till lite mer av batchproduktion och Kanban istället- för de hade en del ställtider som gjorde enstycksflöde svårt. Men några stora mängder i lager såg vi inte- och de arbetade målmedvetet för att i små steg minska dem. Och de levererade flera gånger om dagen.

Har ni kanske hört talas om Karakuri? För mig tidigare inget välkänt begrepp, men det betyder enligt Wikipedia "mechanical device to tease, trick, or take a person by surprise. It implies hidden magic, or an element of mystery". Det finns t ex i Japan en tradition av Karakuridockor- mekaniska dockor. Idag har även ordet fått en industriell betydelse, och två gånger om året hålls utställningar för att visa upp goda exempel, där många välkända företag syns. Så vad är då detta? Jo, alla dessa kluriga tekniska lösningar som är så typiska här i japanska företag, som tas fram av operatörerna i Kaizen-arbetet. För att uppmuntra och motivera personalen på golvet att öka idérikedomen till dessa lösningar anordnas utställningar. Och idag besökte vi just en sådan, med mängder av enkla, finurliga lösningar.

Grunden är att det är just personalen på golvet som tar fram dem, att det är kreativa lösningar och att de är tilltalande och roliga att använda. Principerna bakom är: att det ska vara en enkel mekanism som kräver ett minimum av tillförd energi- utnyttja tyngdkraft, ljus, något som redan rör sig,…; minimum av extra material ska användas; Muda (slöseri), mura (ojämnheter) och muri (överbelastning) ska minskas; resultatet ska vara att kvaliteten, leveranserna, säkerheten eller tillförlitligheten ska bli bättre. Och visst var det finurliga lösningar på utställningen - men det som ändå var roligast att se var operatörerna som tagit fram lösningarna förevisa dem, och få uppmärksamhet för vad de åstadkommit- det lyste om dem! Här har vi en nyckel- att uppmuntra alla medarbetare till delaktighet, de för oss bästa metoderna kanske inte är de samma som här i Japan, men tankesättet är jätteviktigt. 

Nu dags för helg, återkommer med nya krafter nästa vecka- då med fokus på Toyota-land, på söndag lämnar vi Tokyo för några dagar i Nagoya.

Från
    Kom ihåg mig
URL

Säkerhetskod
     

Kommentar

Vid ett antal olika tillfällen har olika personer pratat om hur arbetet på Toyota fungerar, och här kommer en liten uppsamling av det som inte kommit med på andra ställen – som en sista del i bloggen.   Ron, kanadensaren som arbetar på Toyota s...

Har nu lyssnat på Mr Murase, tidigare chef för JIPM, Japan Institute of Plant Maintenance. En dryga 70-årig TPM-eldsjäl som fortfarande åker världen runt och utvärderar företag i TPM- just hemkommen från Frankrike. Vad ser han då som grunden i TPM? J...

  Sista företagsbesöket- skulle vi hitta något mer att inspireras av? Detta företag, som gör bilrutor, använder i stort samma teknik som för 40 år sedan. Men hur de använder den skiljer sig- väl underhållen utrustning och väldigt lite kvalitetsbriste...

Så till dagens andra besök. Här var det en fabrik som gör styrinrättningar, ”steering systems” till bilar. Och det är en teknikövergång från hydraulik till elektronik, så det de visade upp var hur de lyckades ha kvar lönsamheten i produkt...

Idag kom vi nära Toyotas hjärta- till Toyota Boshoku- i den här fabriken tillverkas säten till Toyotabilar. Och här är Dr Shuhei Toyoda högste chef- släkt i rakt nedstigande led till grundarna och som Arthur David uttryckte det- han har det i blodet,...